讓紙張更環(huán)保

　　文｜CBN記者 蘭紅

　　作為高耗能高污染的行業(yè)，造紙工業(yè)多年來(lái)飽受詬病。通過(guò)對(duì)紙張生命周期中的各個(gè)環(huán)節(jié)進(jìn)行環(huán)保改進(jìn)，芬歐匯川希望人們對(duì)造紙的固有印象能夠有所改善。

　　您現(xiàn)在手上正在閱讀的是一份每周出版雜志，根據(jù)瑞典皇家工業(yè)技術(shù)研究所對(duì)造紙行業(yè)碳排放的測(cè)算，如果控制得當(dāng)，一份周刊全年出版所用紙張產(chǎn)生的碳排放為3.625千克，相當(dāng)于一輛普通汽車(chē)行駛了25公里。

　　這份雜志的紙張供應(yīng)商，是來(lái)自芬蘭的、作為全球最大的紙制品生產(chǎn)商之一的芬歐匯川。它所在的造紙行業(yè)，歷來(lái)因?yàn)槟芎拇?、污染重而被世人詬病?/p>

　　這似乎已經(jīng)成為了造紙企業(yè)的原罪?，F(xiàn)在，這家公司希望能夠改善人們對(duì)于造紙行業(yè)的這種固有印象。

　　造紙發(fā)明以來(lái)，其基本原理沒(méi)有發(fā)生過(guò)什么大的變化—都是將天然的纖維均勻地散布于水中，然后抽離水分，使纖維結(jié)合在一起，然后制成紙張。一張紙的生命周期則可以細(xì)分到原材料選擇、能源獲取、產(chǎn)品生產(chǎn)、最終產(chǎn)品回收處理四個(gè)環(huán)節(jié)。

　　要讓造紙工業(yè)對(duì)環(huán)境更加友好，芬歐匯川需要研究紙張?jiān)谡麄€(gè)生命周期內(nèi)對(duì)環(huán)境的影響。

　　芬歐匯川市場(chǎng)環(huán)境經(jīng)理馬源源稱(chēng)，在芬歐匯川，造紙?jiān)现械哪静氖且环N可再生的資源，取自可持續(xù)管理的森林；其生產(chǎn)過(guò)程、包裝、物流和倉(cāng)儲(chǔ)也采用更加環(huán)保的管理方式；而最終的紙張產(chǎn)品可以被多次回收再利用，即使生產(chǎn)過(guò)程中產(chǎn)生的廢棄物也可以被回收。

　　為了節(jié)約成本，很多造紙廠會(huì)選擇大量使用草漿。這是一種以稻草、麥草、甘蔗渣等農(nóng)作物秸稈為原料的材料。但是殘余草漿和漂白過(guò)程中排放的廢液卻形成了最主要的污染源。

　　與草漿相比，木漿是一種更昂貴但污染相對(duì)較輕的材料。它采自最傳統(tǒng)的原料來(lái)源—森林。每片森林都有它自然的生命周期，在不介入人力的基礎(chǔ)上，森林的生命周期在四五十年到一百多年不等。期間，樹(shù)木長(zhǎng)大，然后自己老死，也可能因?yàn)橐恍┎∠x(chóng)害縮短了生命周期。

　　但是對(duì)原始森林的肆意砍伐給地球的氣候環(huán)境造成了嚴(yán)重的影響，正因?yàn)槿绱?，森林保護(hù)者一直堅(jiān)持不懈地同造紙商進(jìn)行斗爭(zhēng)?，F(xiàn)在，在世界各地，天然原始森林都屬于禁止砍伐之列。

　　芬歐匯川方面稱(chēng)，現(xiàn)在其用于造紙的森林多為半自然管理的森林和人工種植林。芬歐匯川在芬蘭、英國(guó)、美國(guó)等國(guó)家擁有或管理數(shù)百萬(wàn)公頃的這種森林，年平均消費(fèi)木材數(shù)千萬(wàn)立方米。

　　樹(shù)木可再生。如果適度采伐與補(bǔ)種相結(jié)合，并對(duì)林木進(jìn)行良好的管理，它不僅可以給造紙業(yè)提供原料，自身也能生生不息。芬歐匯川方面說(shuō)，它在芬蘭擁有一片93萬(wàn)公頃的森林，經(jīng)過(guò)合理規(guī)劃和利用，從1990年至今，這些森林面積不減反增，增加了7%。

　　這些森林為它提供了各類(lèi)紙張和木產(chǎn)品所需要的木材纖維，芬歐匯川自稱(chēng)其70%的原材料來(lái)自于這種木材纖維，其中包括設(shè)在中國(guó)江蘇省常熟市的工廠。由于在中國(guó)還未尋找到如此大面積的種植場(chǎng)地，且國(guó)內(nèi)樹(shù)木7年的生長(zhǎng)周期過(guò)長(zhǎng)，常熟工廠的原材料采用全進(jìn)口方式。在接收利用所有木材時(shí)，芬歐匯川采用一種全球可追蹤系統(tǒng)來(lái)保證原材料來(lái)自于可持續(xù)管理的林地。

　　對(duì)于被砍伐的樹(shù)木，利用率可達(dá)100%。樹(shù)木采伐后，較粗的部分運(yùn)往木業(yè)分部下屬工廠，生產(chǎn)鋸木材或膠合板；較細(xì)的部分和樹(shù)梢、枝椏等運(yùn)往造紙廠制漿造紙。制漿后的廢料如樹(shù)皮、漿渣可燃燒，用于造紙能源；木材加工及膠合板生產(chǎn)的廢料木屑則可以作為漿廠的原料。

　　用于造紙的木材纖維可以被循環(huán)利用6次。將廢紙回收利用，能耗只是從頭造紙的1/3，并且可以節(jié)約大量的水以及垃圾填埋空間。只是在每次回收再生產(chǎn)的過(guò)程中，必須不斷地添加補(bǔ)充新的木材纖維，因?yàn)槟静睦w維在經(jīng)過(guò)一定次數(shù)的回收利用之后會(huì)變得很短并且很脆弱，以至于不適合用于造紙。

　　在芬歐匯川，這些回收纖維每年約為300萬(wàn)噸，占據(jù)其生產(chǎn)原材料的30%，它們?cè)谟?guó)、法國(guó)、德國(guó)、奧地利以及芬蘭都建有回收工廠。

　　幾乎所有紙張都能回收，回收廢紙能否被用作原料取決于當(dāng)?shù)厥欠窠⒘肆己玫姆诸?lèi)與收集系統(tǒng)。而一個(gè)地區(qū)收集紙張的方法取決于所在國(guó)家和地區(qū)的立法規(guī)定。

　　由中國(guó)造紙學(xué)會(huì)提供的數(shù)據(jù)顯示，中國(guó)每年產(chǎn)生約1400萬(wàn)噸廢紙，回收利用率只有30%，而日本的廢紙回收率在78%以上。在芬蘭，城市里的舊報(bào)紙、舊雜志回收率幾乎達(dá)到100%。

　　如果工廠附近有回收的廢紙可以利用，那么芬歐匯川將使用這種原料，現(xiàn)在其位于德國(guó)、英國(guó)、芬蘭和奧地利的工廠都在如此實(shí)踐。

　　水是制漿和造紙的主要原料之一。一般來(lái)說(shuō)，生產(chǎn)1噸紙，需要消耗15噸到20噸的水，但芬歐匯川稱(chēng)自己每噸紙耗水量已經(jīng)降到6.5噸，這意味著，除去那些可以循環(huán)利用的水，一張A4紙的水足跡僅相當(dāng)于2瓶普通滴眼液。

　　在芬歐匯川的生產(chǎn)工藝中，生產(chǎn)過(guò)程中產(chǎn)生的蒸汽可以被重新采集用于紙張的烘干，而那些排出的水，也可以通過(guò)生物處理技術(shù)凈化再使用。

　　其中，芬歐匯川采用了一套織布盤(pán)式過(guò)濾器—這個(gè)圓柱體通過(guò)由人造纖維編織而成的過(guò)濾單元，使造紙白水的循環(huán)再利用率達(dá)到了97%，并讓它的噸紙耗水量較15年前降低了50%。

　　電能和熱能的消耗則多存在于機(jī)械制漿生產(chǎn)、打漿、真空處理和紙張干燥等環(huán)節(jié)中。芬歐匯川近年開(kāi)始使用造紙過(guò)程中的廢棄物作為發(fā)電燃料，最近它們還開(kāi)發(fā)出一種節(jié)能新技術(shù)，可使每噸紙的二氧化碳排放與1990年相比降低了40%。這主要采用包括水電、核電以及以生物質(zhì)為基礎(chǔ)的能源和熱能在內(nèi)的一種能源組合，其中碳中性能源是這個(gè)組合的主要部分，即采用污水處理后留下的污泥、樹(shù)皮、鋸屑，以及天然氣、煤炭、熱機(jī)械制漿回收的熱量、泥煤、石油等，共同構(gòu)成了這種以生物質(zhì)為基礎(chǔ)的二氧化碳中性燃料。

　　“我們的目標(biāo)是利用樹(shù)木的所有部分，包括樹(shù)皮、樹(shù)樁、小樹(shù)枝等，通過(guò)低成本、高回報(bào)的方式生產(chǎn)液體燃料?！狈覛W匯川生物燃料業(yè)務(wù)領(lǐng)域總監(jiān)派屈·庫(kù)克寧說(shuō)。目前，這種燃料在其芬蘭的工廠使用的燃料中已經(jīng)占比79%。與傳統(tǒng)化石能源相比，這種燃料可以節(jié)省成本，同時(shí)也減少了近40%的碳排放。

　　造紙的廢棄物主要是煤灰煤渣、廢水污泥、廢棄的包裝材料以及廢棄金屬等，其中煤灰煤渣可以送到水泥廠和混凝土攪拌站用作制造水泥和混凝土的原料，廢水污泥則通過(guò)提取和烘干后全部輸送回工廠鍋爐進(jìn)行焚燒發(fā)電。至于廢水，在被排入水道之前，芬歐匯川會(huì)在廢水的一次處理工廠和二次處理工廠對(duì)它們進(jìn)行處理，其中，生物處理階段能有效清除溶解于廢水中的有機(jī)污染物和營(yíng)養(yǎng)素。

　　芬歐匯川希望外界能夠了解它們對(duì)造紙工業(yè)進(jìn)行的環(huán)保改進(jìn)，為此，它在全球范圍內(nèi)的部分工廠還向當(dāng)?shù)毓婇_(kāi)放。設(shè)在中國(guó)的常熟工廠便是其中之一，作為芬歐匯川的亞洲生產(chǎn)基地，這個(gè)工廠的年產(chǎn)能為80萬(wàn)噸。

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